自動車床廠家分析傳統凸輪自動車床的核心工作原理是以機械凸輪為 “運動指令載體”，通過凸輪的旋轉運動，將其輪廓曲線的幾何形狀轉化為刀架、主軸、送料機構等執行部件的精確直線或往復運動，從而實現工件裝夾、切削加工、自動送料、成品切斷等全流程的機械自動化，無需電子程序控制。
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其工作原理可拆解為 “凸輪驅動→執行機構動作→協同加工” 三個核心環節，具體如下：
一、核心驅動源：凸輪的 “物理程序” 作用
傳統凸輪自動車床的 “大腦” 并非電子系統，而是一套定制化的凸輪組（通常包括主軸凸輪、進給凸輪、送料凸輪、切斷凸輪等），這些凸輪固定在機床的 “凸輪軸” 上，隨凸輪軸同步旋轉（凸輪軸由電機通過齒輪傳動驅動，轉速固定）。
每個凸輪的輪廓曲線都經過精密設計，對應一道具體加工工序的運動要求：
例如，進給凸輪的輪廓凸起高度，決定了刀具向工件進給的 “深度”；輪廓的曲線斜率，決定了刀具進給的 “速度”；
送料凸輪的輪廓則對應 “送料長度”（每次送料時，凸輪推動送料機構移動的距離，即工件的加工長度）；
切斷凸輪的輪廓則控制切斷刀的 “切入時機” 和 “切斷行程”，確保加工完成后精準切斷工件。
可以理解為：凸輪的輪廓曲線就是 “固化的機械程序”，凸輪每旋轉一圈，就對應一個工件的完整加工周期。
二、全周期協同：凸輪組同步旋轉實現連續加工
所有凸輪固定在同一根凸輪軸上，因此各凸輪的旋轉角度完全同步，確保各執行機構的動作 “時序匹配”，形成一個連貫的加工周期（凸輪軸每轉一圈，完成 1 個工件的加工），具體周期流程如下：
送料階段：凸輪軸旋轉→送料凸輪推動送料機構，將棒料送入主軸卡盤→主軸凸輪同步控制卡盤夾緊棒料；
切削階段：凸輪軸繼續旋轉→進給凸輪依次推動外圓刀、內孔刀等刀架，按預設輪廓進給切削（如先車外圓、再倒角、后車螺紋），期間主軸帶動工件高速旋轉（轉速由電機 + 齒輪傳動固定，不可無級調速）；
切斷階段：當切削工序完成后，切斷凸輪推動切斷刀架→切斷刀切入，將加工好的工件從棒料上切斷；
復位階段：凸輪軸旋轉至一圈末尾→各凸輪輪廓回到初始位置，推動各執行機構（刀架、送料桿、切斷刀）復位→卡盤短暫松開，準備下一次送料，進入下一個加工周期。
三、核心特點：與數控車床的原理差異
傳統凸輪自動車床的原理決定了其鮮明特點，與數控車床形成顯著對比：
優勢：機械結構簡單、故障率低、運行穩定（無電子元件故障風險）、加工節拍快（凸輪同步驅動，無程序延遲），適合單一品種、超大批量零件（如標準微型軸、五金小配件）；
局限：靈活性差 —— 若需更換加工零件（如改變尺寸、工序），必須重新設計、加工新的凸輪組，并重新調試凸輪軸與各執行機構的配合，周期長（通常需數天至數周）、成本高，無法適應多品種小批量生產。
